ຂ່າວ - ວິເຄາະສາມລາຍການທີ່ສໍາຄັນທີ່ຕ້ອງການການວັດແທກຄວາມແມ່ນຍໍາໃນເວລາທີ່ສົ່ງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC.

ການວິເຄາະອົງປະກອບທີ່ສໍາຄັນໃນການຍອມຮັບຄວາມຊັດເຈນຂອງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC

Abstract: ເອກະສານສະບັບນີ້ອະທິບາຍຢ່າງລະອຽດກ່ຽວກັບສາມລາຍການທີ່ສໍາຄັນທີ່ຕ້ອງໄດ້ຮັບການວັດແທກຄວາມແມ່ນຍໍາໃນເວລາສົ່ງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC, ຄືຄວາມແມ່ນຍໍາທາງເລຂາຄະນິດ, ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຕໍາແຫນ່ງ, ແລະຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການຕັດ. ໂດຍຜ່ານການວິເຄາະຄວາມເລິກຂອງຄວາມຊັດເຈນຂອງແຕ່ລະລາຍການຄວາມແມ່ນຍໍາ, ເນື້ອໃນການກວດກາ, ເຄື່ອງມືກວດກາທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປ, ແລະການກວດກາລະມັດລະວັງ, ມັນສະຫນອງຄໍາແນະນໍາທີ່ສົມບູນແບບແລະເປັນລະບົບສໍາລັບການເຮັດວຽກທີ່ຍອມຮັບຂອງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າສູນເຄື່ອງຈັກມີປະສິດຕິພາບທີ່ດີແລະຄວາມແມ່ນຍໍາໃນເວລາທີ່ສົ່ງສໍາລັບການນໍາໃຊ້, ຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຂອງຂະບວນການຜະລິດອຸດສາຫະກໍາທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ.

I. ແນະນໍາ

ເປັນຫນຶ່ງໃນອຸປະກອນຫຼັກໃນການຜະລິດທີ່ທັນສະໄຫມ, ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງ workpieces ປຸງແຕ່ງແລະປະສິດທິພາບການຜະລິດ. ໃນລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນການຈັດສົ່ງ, ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະດໍາເນີນການວັດແທກທີ່ສົມບູນແບບແລະລະມັດລະວັງແລະການຍອມຮັບຄວາມແມ່ນຍໍາທາງເລຂາຄະນິດ, ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຕໍາແຫນ່ງ, ແລະຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການຕັດ. ນີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືຂອງອຸປະກອນໃນເວລາທີ່ນໍາໃຊ້ໃນເບື້ອງຕົ້ນ, ແຕ່ຍັງເປັນການຄໍ້າປະກັນທີ່ສໍາຄັນສໍາລັບການດໍາເນີນງານທີ່ຫມັ້ນຄົງໃນໄລຍະຍາວຕໍ່ໄປແລະການປຸງແຕ່ງຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ.

II. ການກວດກາຄວາມຖືກຕ້ອງທາງເລຂາຄະນິດຂອງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC

(I) ລາຍການກວດກາ ແລະໝາຍເຫດ

ການເອົາສູນເຄື່ອງຈັກຕັ້ງແບບທໍາມະດາເປັນຕົວຢ່າງ, ການກວດກາຄວາມແມ່ນຍໍາທາງເລຂາຄະນິດຂອງມັນກວມເອົາຫຼາຍດ້ານທີ່ສໍາຄັນ.

ຄວາມຮາບພຽງຂອງພື້ນຜິວຂອງໂຕະເຮັດວຽກ: ເປັນການອ້າງອິງການຍຶດສໍາລັບ workpieces, ຄວາມຮາບພຽງຂອງພື້ນຜິວຕາຕະລາງເຮັດວຽກມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມແມ່ນຍໍາໃນການຕິດຕັ້ງຂອງ workpieces ແລະຄຸນນະພາບ planar ຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງ. ຖ້າຄວາມຮາບພຽງຢູ່ເກີນຄວາມທົນທານ, ບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຄວາມຫນາທີ່ບໍ່ສະເຫມີກັນແລະຄວາມຫຍາບຄາຍຂອງຫນ້າດິນທີ່ເສື່ອມໂຊມຈະເກີດຂື້ນໃນເວລາທີ່ການປຸງແຕ່ງ workpieces planar.
Mutual Perpendicularity of Movement in each Coordinate Direction: ການບ່ຽງເບນ perpendicularity ລະຫວ່າງແກນປະສານງານ X, Y, ແລະ Z ຈະເຮັດໃຫ້ 扭曲变形 ໃນຮູບຊົງເລຂາຄະນິດທາງກວ້າງຂອງພື້ນຂອງ workpiece ປຸງແຕ່ງ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ໃນເວລາທີ່ milling ເປັນ workpiece cuboid, ແຄມ perpendicular ດັ້ງເດີມຈະມີ deviations ເປັນລ່ຽມ, ມີຜົນກະທົບຢ່າງຮຸນແຮງຕໍ່ການປະຕິບັດການປະກອບຂອງ workpiece ໄດ້.
ຂະຫນານຂອງພື້ນຜິວຕາຕະລາງເຮັດວຽກໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອນທີ່ໃນທິດທາງການປະສານງານ X ແລະ Y: ຂະຫນານນີ້ຮັບປະກັນວ່າການພົວພັນຕໍາແຫນ່ງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງລະຫວ່າງເຄື່ອງມືຕັດແລະຫນ້າວຽກຂອງຕາຕະລາງຍັງຄົງຄົງທີ່ເມື່ອເຄື່ອງມືເຄື່ອນຍ້າຍໃນຍົນ X ແລະ Y. ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນ, ໃນລະຫວ່າງການຕັດແບບ planar, ການອະນຸຍາດເຄື່ອງຈັກທີ່ບໍ່ສະເຫມີກັນຈະເກີດຂື້ນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງຫນ້າດິນຫຼຸດລົງແລະແມ້ກະທັ້ງການສວມໃສ່ຫຼາຍເກີນໄປຂອງເຄື່ອງມືຕັດ.
Parallelism ຂອງ Side ຂອງ T-slot ເທິງຫນ້າດິນຂອງຕາຕະລາງເຮັດວຽກໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອນທີ່ໃນ X Coordinate Direction: ສໍາລັບວຽກງານ machining ທີ່ຕ້ອງການການຈັດຕໍາແຫນ່ງ fixture ໂດຍໃຊ້ T-slot, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະຫນານນີ້ແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຕິດຕັ້ງ fixture, ເຊິ່ງມີຜົນກະທົບຄວາມແມ່ນຍໍາການຈັດຕໍາແຫນ່ງແລະຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງຈັກ.
Axial Runout ຂອງ Spindle: ການ runout axial ຂອງ spindle ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການເຄື່ອນຍ້າຍຂະຫນາດນ້ອຍຂອງເຄື່ອງມືຕັດໃນທິດທາງແກນ. ໃນລະຫວ່າງການເຈາະ, ເຈາະແລະຂະບວນການເຄື່ອງຈັກອື່ນໆ, ມັນຈະສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດພາດໃນຂະຫນາດເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂຸມ, ການເສື່ອມສະພາບຂອງຮູບທໍ່ກົມ, ແລະການເພີ່ມຂື້ນຂອງຄວາມຫຍາບຂອງຫນ້າດິນ.
Radial Runout ຂອງ Spindle Bore: ມັນມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງ clamping ຂອງເຄື່ອງມືຕັດ, ເຮັດໃຫ້ຕໍາແຫນ່ງ radial ຂອງເຄື່ອງມືບໍ່ຫມັ້ນຄົງໃນລະຫວ່າງການຫມຸນ. ໃນເວລາທີ່ milling ວົງນອກຫຼືຂຸມເຈາະ, ມັນຈະເພີ່ມຄວາມຜິດພາດຂອງຮູບຮ່າງ contour ຂອງພາກສ່ວນເຄື່ອງຈັກ, ເຮັດໃຫ້ມັນຍາກທີ່ຈະຮັບປະກັນໄດ້ຕະຫຼອດແລະເປັນຮູບທໍ່ກົມ.
ຂະຫນານຂອງແກນ Spindle ເມື່ອກ່ອງ Spindle ເຄື່ອນຍ້າຍໄປຕາມທິດທາງ Z ປະສານງານ: ດັດຊະນີຄວາມແມ່ນຍໍານີ້ແມ່ນສໍາຄັນສໍາລັບການຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງລະຫວ່າງເຄື່ອງມືຕັດແລະ workpiece ໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກໃນຕໍາແຫນ່ງ Z-axis ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ຖ້າຂະຫນານບໍ່ດີ, ຄວາມເລິກຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ບໍ່ສະເຫມີກັນຈະເກີດຂື້ນໃນລະຫວ່າງການເຈາະເລິກຫຼືເຈາະ.
Perpendicularity ຂອງແກນພືດຫມູນວຽນ Spindle ກັບຫນ້າດິນຂອງຕາຕະລາງເຮັດວຽກ: ສໍາລັບສູນກາງເຄື່ອງຈັກໃນແນວຕັ້ງ, perpendicularity ນີ້ຕັດສິນກໍານົດຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງຈັກໃນແນວຕັ້ງແລະຫນ້າດິນ inclined. ຖ້າມີການບ່ຽງເບນ, ບັນຫາເຊັ່ນ: ພື້ນຜິວແນວຕັ້ງທີ່ບໍ່ຕັ້ງຂຶ້ນ ແລະມຸມໜ້າ inclined ບໍ່ຖືກຕ້ອງຈະເກີດຂຶ້ນ.
ຄວາມຊື່ຂອງການເຄື່ອນໄຫວຂອງ Spindle Box ຕາມທິດທາງ Z ການປະສານງານ: ຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມຊື່ສັດຈະເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືຕັດທີ່ຈະ deviate ຈາກ trajectory ຊື່ທີ່ເຫມາະສົມໃນລະຫວ່າງການການເຄື່ອນໄຫວຕາມແກນ Z. ໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກໃນຂຸມເລິກຫຼືພື້ນຜິວຫຼາຍຂັ້ນຕອນ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດພາດ coaxiality ລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນແລະຄວາມຜິດພາດຄວາມຊື່ຂອງຮູ.

(II) ເຄື່ອງມືກວດກາທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປ

ການກວດສອບຄວາມແມ່ນຍໍາທາງເລຂາຄະນິດຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການນໍາໃຊ້ຊຸດຂອງເຄື່ອງມືການກວດສອບຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ. ລະດັບຄວາມແມ່ນຍໍາສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອວັດແທກລະດັບຂອງຫນ້າດິນຂອງຕາຕະລາງເຮັດວຽກແລະຄວາມຊື່ແລະຂະຫນານໃນແຕ່ລະທິດທາງແກນປະສານງານ; ກ່ອງສີ່ຫຼ່ຽມທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາ, ສີ່ຫຼ່ຽມມຸມຂວາ, ແລະໄມ້ບັນທັດຂະຫນານສາມາດຊ່ວຍໃນການກວດສອບ perpendicularity ແລະຂະຫນານ; ທໍ່ແສງສະຫວ່າງຂະຫນານສາມາດສະຫນອງເສັ້ນຊື່ກະສານອ້າງອີງທີ່ມີຄວາມຊັດເຈນສູງສໍາລັບການວັດແທກການປຽບທຽບ; ຕົວຊີ້ວັດ dial ແລະ micrometers ຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງເພື່ອວັດແທກການຍ້າຍຂະຫນາດນ້ອຍຕ່າງໆແລະ runouts, ເຊັ່ນ runout axial ແລະ runout radial ຂອງ spindle ໄດ້; ແຖບທົດສອບທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງມັກຈະຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອກວດຫາຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງ bore spindle ແລະການພົວພັນຕໍາແຫນ່ງລະຫວ່າງ spindle ແລະແກນປະສານງານ.

(III) ການກວດກາລະມັດລະວັງ

ການກວດກາຄວາມແມ່ນຍໍາທາງເລຂາຄະນິດຂອງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC ຕ້ອງສໍາເລັດໃນເວລາດຽວຫຼັງຈາກການປັບຕົວທີ່ຊັດເຈນຂອງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC. ນີ້ແມ່ນຍ້ອນວ່າມີການພົວພັນກັນແລະການໂຕ້ຕອບລະຫວ່າງຕົວຊີ້ວັດຕ່າງໆຂອງຄວາມແມ່ນຍໍາທາງເລຂາຄະນິດ. ຕົວຢ່າງ, ຄວາມຮາບພຽງຂອງພື້ນຜິວຕາຕະລາງເຮັດວຽກແລະຄວາມຂະຫນານຂອງການເຄື່ອນໄຫວຂອງແກນປະສານງານອາດຈະຈໍາກັດເຊິ່ງກັນແລະກັນ. ການແກ້ໄຂຫນຶ່ງລາຍການອາດມີປະຕິກິລິຍາລະບົບຕ່ອງໂສ້ກ່ຽວກັບລາຍການທີ່ກ່ຽວຂ້ອງອື່ນໆ. ຖ້າລາຍການຫນຶ່ງຖືກປັບແລະຫຼັງຈາກນັ້ນກວດກາຫນຶ່ງຄັ້ງ, ມັນເປັນການຍາກທີ່ຈະກໍານົດຢ່າງຖືກຕ້ອງວ່າຄວາມແມ່ນຍໍາທາງເລຂາຄະນິດໂດຍລວມແມ່ນຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຢ່າງແທ້ຈິງ, ແລະມັນຍັງບໍ່ເອື້ອອໍານວຍໃນການຄົ້ນຫາສາເຫດຂອງຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງ deviations ແລະດໍາເນີນການປັບລະບົບແລະການເພີ່ມປະສິດທິພາບ.

III. ການຈັດຕໍາແຫນ່ງການກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC

(I) ຄໍານິຍາມແລະປັດໃຈອິດທິພົນຂອງຄວາມຊັດເຈນຂອງຕໍາແຫນ່ງ

ຄວາມແມ່ນຍໍາການຈັດຕໍາແຫນ່ງຫມາຍເຖິງຄວາມຊັດເຈນຂອງຕໍາແຫນ່ງທີ່ແຕ່ລະແກນປະສານງານຂອງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC ສາມາດບັນລຸພາຍໃຕ້ການຄວບຄຸມຂອງອຸປະກອນຄວບຄຸມຕົວເລກ. ມັນສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຂຶ້ນກັບຄວາມແມ່ນຍໍາໃນການຄວບຄຸມຂອງລະບົບການຄວບຄຸມຕົວເລກແລະຄວາມຜິດພາດຂອງລະບົບສາຍສົ່ງກົນຈັກ. ຄວາມລະອຽດຂອງລະບົບການຄວບຄຸມຕົວເລກ, ສູດການຄິດໄລ່ interpolation, ແລະຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງອຸປະກອນກວດຫາຄໍາຄຶດຄໍາເຫັນທັງຫມົດຈະມີຜົນກະທົບຄວາມແມ່ນຍໍາຕໍາແຫນ່ງ. ໃນຂໍ້ກໍານົດຂອງລະບົບສາຍສົ່ງກົນຈັກ, ປັດໄຈຕ່າງໆເຊັ່ນຄວາມຜິດພາດ pitch ຂອງ screw ນໍາ, ການເກັບກູ້ລະຫວ່າງ screw ນໍາແລະຫມາກແຫ້ງເປືອກແຂງ, ຄວາມຊື່ແລະ friction ຂອງ rail ຄູ່ມືຍັງສ່ວນໃຫຍ່ກໍານົດລະດັບຄວາມແມ່ນຍໍາການຈັດຕໍາແຫນ່ງ.

(II) ເນື້ອໃນການກວດກາ

ການຈັດຕຳແໜ່ງຄວາມຊັດເຈນ ແລະ ການຈັດຕຳແໜ່ງຊ້ຳຊ້ອນຂອງແຕ່ລະແກນເຄື່ອນທີ່ເສັ້ນຊື່: ຄວາມແມ່ນຍຳຂອງການຈັດຕຳແໜ່ງສະທ້ອນເຖິງໄລຍະການບ່ຽງເບນລະຫວ່າງຕຳແໜ່ງທີ່ຖືກບັນຊາ ແລະ ຕຳແໜ່ງທີ່ບັນລຸຕົວຈິງຂອງແກນປະສານງານ, ໃນຂະນະທີ່ຄວາມແມ່ນຍຳຂອງການຈັດຕຳແໜ່ງຊ້ຳຊ້ອນສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງລະດັບການກະແຈກກະຈາຍຂອງຕຳແໜ່ງເມື່ອແກນປະສານງານເຄື່ອນທີ່ຊ້ຳໆໄປຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງຄຳສັ່ງດຽວກັນ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ໃນເວລາທີ່ປະຕິບັດການ milling contour, ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການຈັດຕໍາແຫນ່ງທີ່ບໍ່ດີຈະເຮັດໃຫ້ deviations ລະຫວ່າງຮູບຮ່າງ contour ເຄື່ອງຈັກແລະ contour ອອກແບບ, ແລະຄວາມແມ່ນຍໍາການຈັດຕໍາແຫນ່ງຊ້ໍາກັນທີ່ບໍ່ດີຈະນໍາໄປສູ່ການ trajectories machining ບໍ່ສອດຄ່ອງໃນເວລາທີ່ການປະມວນຜົນ contour ດຽວກັນຫຼາຍຄັ້ງ, ຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຫນ້າດິນແລະຄວາມແມ່ນຍໍາມິຕິ.
ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຕົ້ນກໍາເນີດກົນຈັກຂອງແຕ່ລະເສັ້ນແກນເຄື່ອນທີ່: ຕົ້ນກໍາເນີດກົນຈັກແມ່ນຈຸດອ້າງອິງຂອງແກນປະສານງານ, ແລະຄວາມແມ່ນຍໍາການກັບຄືນຂອງມັນມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງເບື້ອງຕົ້ນຂອງແກນປະສານງານຫຼັງຈາກເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກຖືກເປີດໃຊ້ຫຼືການດໍາເນີນງານສູນກັບຄືນ. ຖ້າຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຜົນຕອບແທນບໍ່ສູງ, ມັນອາດຈະນໍາໄປສູ່ການ deviations ລະຫວ່າງຕົ້ນກໍາເນີດຂອງລະບົບການປະສານງານ workpiece ໃນເຄື່ອງກົນຈັກຕໍ່ມາແລະຕົ້ນກໍາເນີດທີ່ອອກແບບ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດພາດຂອງຕໍາແຫນ່ງລະບົບໃນຂະບວນການເຄື່ອງຈັກທັງຫມົດ.
Backlash ຂອງແຕ່ລະ Linear Motion Axis: ເມື່ອແກນປະສານງານປ່ຽນລະຫວ່າງການເຄື່ອນໄຫວໄປຂ້າງຫນ້າແລະປີ້ນກັບກັນ, ເນື່ອງຈາກປັດໃຈຕ່າງໆເຊັ່ນການເກັບກູ້ລະຫວ່າງອົງປະກອບການສົ່ງຜ່ານກົນຈັກແລະການປ່ຽນແປງໃນ friction, backlash ຈະເກີດຂຶ້ນ. ໃນວຽກງານເຄື່ອງຈັກທີ່ມີການເຄື່ອນໄຫວໄປຂ້າງຫນ້າແລະປີ້ນເລື້ອຍໆ, ເຊັ່ນ: ກະທູ້ milling ຫຼືປະຕິບັດການ machining contour reciprocating, backlash ຈະເຮັດໃຫ້ "ຂັ້ນຕອນ" ຄວາມຜິດພາດໃນ trajectory machining, ຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງຈັກແລະຄຸນນະພາບຂອງຫນ້າດິນ.
ການຈັດຕໍາແຫນ່ງຄວາມຊັດເຈນແລະຄວາມຊັດເຈນຂອງຕໍາແຫນ່ງທີ່ຊ້ໍາກັນຂອງແຕ່ລະແກນເຄື່ອນທີ່ຂອງ rotary (ຕາຕະລາງການເຮັດວຽກຂອງພືດຫມູນວຽນ): ສໍາລັບສູນເຄື່ອງຈັກທີ່ມີ worktables rotary, ຄວາມແມ່ນຍໍາການຈັດຕໍາແຫນ່ງແລະຄວາມແມ່ນຍໍາການຈັດຕໍາແຫນ່ງຊ້ໍາຊ້ອນຂອງແກນການເຄື່ອນໄຫວ rotary ແມ່ນສໍາຄັນສໍາລັບການ machining workpieces ທີ່ມີດັດຊະນີວົງຫຼືການປະມວນຜົນຫຼາຍສະຖານີ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ໃນເວລາທີ່ການປຸງແຕ່ງ workpieces ມີລັກສະນະການແຜ່ກະຈາຍວົງສະລັບສັບຊ້ອນເຊັ່ນ: ແຜ່ນໃບຄ້າຍຄື turbine, ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງແກນ rotary ໂດຍກົງກໍານົດຄວາມແມ່ນຍໍາເປັນລ່ຽມແລະການແຜ່ກະຈາຍເປັນເອກະພາບລະຫວ່າງແຜ່ນໃບຄ້າຍຄື.
ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຕົ້ນກໍາເນີດຂອງແຕ່ລະແກນ rotary motion: ຄ້າຍຄືກັນກັບແກນ motion linear, ຄວາມແມ່ນຍໍາການກັບຄືນຂອງຕົ້ນກໍາເນີດຂອງແກນ rotary motion ຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງເປັນລ່ຽມເບື້ອງຕົ້ນຂອງຕົນຫຼັງຈາກການປະຕິບັດການກັບຄືນສູນ, ແລະມັນເປັນພື້ນຖານທີ່ສໍາຄັນສໍາລັບການຮັບປະກັນຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການປະມວນຜົນຫຼາຍສະຖານີຫຼືຂະບວນການດັດສະນີວົງ.
Backlash ຂອງແຕ່ລະແກນ rotary motion: backlash ທີ່ສ້າງຂຶ້ນໃນເວລາທີ່ແກນ rotary ສະຫຼັບລະຫວ່າງການຫມຸນໄປຂ້າງຫນ້າແລະປີ້ນກັບກັນຈະເຮັດໃຫ້ deviations ເປັນລ່ຽມໃນເວລາທີ່ machining contours ວົງຫຼືປະຕິບັດການດັດສະນີເປັນລ່ຽມ, ຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຮູບຮ່າງແລະຄວາມແມ່ນຍໍາຕໍາແຫນ່ງຂອງ workpiece ໄດ້.

(III) ວິທີການກວດກາ ແລະອຸປະກອນ

ການກວດສອບຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການຈັດຕໍາແຫນ່ງປົກກະຕິແລ້ວ adopts ອຸປະກອນການກວດສອບຄວາມແມ່ນຍໍາສູງເຊັ່ນ: laser interferometers ແລະ grating ເກັດ. laser interferometer ໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງວັດແທກການຍ້າຍຂອງແກນປະສານງານໂດຍການ emitting beam laser ແລະການວັດແທກການປ່ຽນແປງໃນຂອບ interferometer ຂອງຕົນ, ດັ່ງນັ້ນເປັນທີ່ຈະໄດ້ຕົວຊີ້ວັດຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຄວາມແມ່ນຍໍາການຈັດຕໍາແຫນ່ງ, ຄວາມແມ່ນຍໍາການຈັດຕໍາແຫນ່ງຊ້ໍາຊ້ອນ, ແລະ backlash. ຂະຫນາດ grating ໄດ້ຖືກຕິດຕັ້ງໂດຍກົງໃນແກນປະສານງານ, ແລະມັນ feeds ກັບຄືນໄປບ່ອນຂໍ້ມູນຕໍາແຫນ່ງຂອງແກນປະສານງານໂດຍການອ່ານການປ່ຽນແປງຂອງເສັ້ນດ່າງ grating, ສາມາດນໍາໃຊ້ສໍາລັບການຕິດຕາມກວດກາອອນໄລນ໌ແລະການກວດສອບພາລາມິເຕີທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມແມ່ນຍໍາຕໍາແຫນ່ງ.

IV. ຕັດການກວດກາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC

(I) ລັກສະນະແລະຄວາມຊັດເຈນຂອງການຕັດຄວາມຖືກຕ້ອງ

ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC ແມ່ນຄວາມແມ່ນຍໍາທີ່ສົມບູນແບບ, ເຊິ່ງສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງລະດັບຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກສາມາດບັນລຸໄດ້ໃນຂະບວນການຕັດຕົວຈິງໂດຍການພິຈາລະນາທີ່ສົມບູນແບບຂອງປັດໃຈຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຄວາມແມ່ນຍໍາທາງເລຂາຄະນິດ, ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຕໍາແຫນ່ງ, ການປະຕິບັດເຄື່ອງມືຕັດ, ຕົວກໍານົດການຕັດ, ແລະຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງລະບົບຂະບວນການ. ການກວດສອບຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການຕັດແມ່ນການກວດສອບຂັ້ນສຸດທ້າຍຂອງການປະຕິບັດໂດຍລວມຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກແລະກ່ຽວຂ້ອງໂດຍກົງກັບວ່າ workpiece ທີ່ປຸງແຕ່ງສາມາດຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການອອກແບບໄດ້.

(II) ການຈັດປະເພດກວດກາ ແລະເນື້ອໃນ

ການກວດກາຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງຈັກດຽວ
- ຄວາມແມ່ນຍໍາໜ້າເບື່ອ – ຄວາມກົມ, ຮູບຊົງກະບອກ: ການເຈາະແມ່ນຂະບວນການເຄື່ອງຈັກທົ່ວໄປໃນສູນເຄື່ອງຈັກ. ຄວາມຮອບແລະຮູບທໍ່ກົມຂອງຮູເຈາະໂດຍກົງສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງລະດັບຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກໃນເວລາທີ່ການເຄື່ອນໄຫວ rotary ແລະ linear ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນ. ຄວາມຜິດພາດຂອງ Roundness ຈະນໍາໄປສູ່ຂະຫນາດເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂຸມບໍ່ສະເຫມີກັນ, ແລະຄວາມຜິດພາດຂອງຮູບທໍ່ກົມຈະເຮັດໃຫ້ແກນຂອງຂຸມງໍ, ຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງ fitting ກັບພາກສ່ວນອື່ນໆ.
- Flatness ແລະຄວາມແຕກຕ່າງຂັ້ນຕອນຂອງການ Milling Planar ກັບ End Mills: ໃນເວລາທີ່ milling ຍົນກັບໂຮງງານສິ້ນສຸດ, flatness ສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນຂະຫນານລະຫວ່າງຫນ້າ worktable ແລະຍົນການເຄື່ອນໄຫວຂອງເຄື່ອງມືແລະການສວມໃສ່ເອກະພາບຂອງການຕັດແຂບຂອງເຄື່ອງມື, ໃນຂະນະທີ່ຄວາມແຕກຕ່າງຂັ້ນຕອນສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄວາມເລິກຕັດຂອງເຄື່ອງມືໃນຕໍາແຫນ່ງທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການ milling planar. ຖ້າມີຄວາມແຕກຕ່າງກັນໃນຂັ້ນຕອນ, ມັນຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າມີບັນຫາກັບຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຄື່ອນໄຫວຂອງເຄື່ອງຈັກໃນຍົນ X ແລະ Y.
- Perpendicularity and Parallelism of Side Milling with End Mills: ໃນເວລາທີ່ milling ດ້ານຂ້າງ, perpendicularity ແລະຄວາມຂະຫນານຕາມລໍາດັບການທົດສອບ perpendicularity ລະຫວ່າງແກນ rotation spindle ແລະແກນປະສານງານແລະຄວາມສໍາພັນຂະຫນານລະຫວ່າງເຄື່ອງມືແລະຫນ້າດິນອ້າງອິງໃນເວລາທີ່ການຕັດຫນ້າດ້ານຂ້າງ, ຊຶ່ງເປັນຄວາມສໍາຄັນທີ່ຍິ່ງໃຫຍ່ຂອງຮູບຮ່າງຂອງການເຮັດວຽກຂອງຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງດ້ານຂ້າງ.
ການກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກໃນການທົດສອບມາດຕະຖານທີ່ສົມບູນແບບ
- ເນື້ອໃນຂອງການຕັດຄວາມຖືກຕ້ອງກວດກາສໍາລັບສູນເຄື່ອງຈັກຕາມແນວນອນ
  - ຄວາມຊັດເຈນຂອງໄລຍະຫ່າງຂອງຂຸມເຈາະ — ໃນທິດທາງ X-axis, ທິດທາງແກນ Y, ທິດທາງຂວາງ, ແລະການບິດເບືອນເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຮູ: ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຊ່ອງຫວ່າງຂຸມເຈາະທີ່ສົມບູນແບບທົດສອບຄວາມແມ່ນຍໍາການຈັດຕໍາແຫນ່ງຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກໃນຍົນ X ແລະ Y ແລະຄວາມສາມາດໃນການຄວບຄຸມຄວາມແມ່ນຍໍາມິຕິໃນທິດທາງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ການ deviation ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂຸມເພີ່ມເຕີມສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມຫມັ້ນຄົງຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຂະບວນການເຈາະ.
  - ຄວາມຊື່, ຂະຫນານ, ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມຫນາ, ແລະ perpendicularity ຂອງ milling ພື້ນຜິວທີ່ອ້ອມຮອບດ້ວຍເຄື່ອງສໍາເລັດຮູບ: ໂດຍການ milling ດ້ານອ້ອມຂ້າງດ້ວຍໂຮງງານສິ້ນສຸດ, ຄວາມສໍາພັນຄວາມແມ່ນຍໍາຕໍາແຫນ່ງຂອງເຄື່ອງມືທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບພື້ນຜິວທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງ workpiece ສາມາດກວດພົບໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອງຈັກເຊື່ອມຕໍ່ຫຼາຍແກນ. ຄວາມຊື່, ຂະຫນານ, ແລະ perpendicularity ຕາມລໍາດັບການທົດສອບຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຮູບຮ່າງເລຂາຄະນິດລະຫວ່າງຫນ້າດິນ, ແລະຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຄວາມແຕກຕ່າງສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມແມ່ນຍໍາການຄວບຄຸມການຕັດຂອງເຄື່ອງມືໃນທິດທາງ Z-axis.
  - ຄວາມຊື່, ຂະຫນານ, ແລະ perpendicularity ຂອງການເຊື່ອມຕໍ່ສອງແກນ Milling ຂອງເສັ້ນຊື່: milling ເຊື່ອມຕໍ່ສອງແກນຂອງເສັ້ນຊື່ແມ່ນການດໍາເນີນງານ machining contour ພື້ນຖານ. ການກວດສອບຄວາມແມ່ນຍໍານີ້ສາມາດປະເມີນຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງ trajectory ຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກໃນເວລາທີ່ແກນ X ແລະ Y ເຄື່ອນທີ່ປະສານງານ, ເຊິ່ງມີບົດບາດສໍາຄັນໃນການຮັບປະກັນຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງກົນຈັກທີ່ມີຮູບຮ່າງ contour ຊື່ຕ່າງໆ.
  - Roundness ຂອງ Arc Milling ກັບ End Mills: ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງ Arc milling ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນການທົດສອບຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກໃນລະຫວ່າງການ motion interpolation arc. ຄວາມຜິດພາດຂອງຮອບຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຮູບຮ່າງຂອງ workpieces ທີ່ມີ contours arc, ເຊັ່ນ: ທີ່ຢູ່ອາໄສ bearing ແລະເກຍ.

(III) ເງື່ອນໄຂແລະຂໍ້ກໍານົດສໍາລັບການກວດກາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຕັດ

ການກວດສອບຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການຕັດຄວນຈະຖືກປະຕິບັດຫຼັງຈາກຄວາມແມ່ນຍໍາທາງເລຂາຄະນິດແລະຄວາມແມ່ນຍໍາຕໍາແຫນ່ງຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກໄດ້ຮັບການຍອມຮັບວ່າມີຄຸນສົມບັດ. ເຄື່ອງມືຕັດທີ່ເຫມາະສົມ, ຕົວກໍານົດການຕັດ, ແລະວັດສະດຸ workpiece ຄວນເລືອກ. ເຄື່ອງມືຕັດຄວນມີຄວາມຄົມຊັດແລະທົນທານຕໍ່ການສວມໃສ່ທີ່ດີ, ແລະຕົວກໍານົດການຕັດຄວນຈະຖືກເລືອກຢ່າງສົມເຫດສົມຜົນຕາມການປະຕິບັດຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ, ວັດສະດຸຂອງເຄື່ອງມືຕັດ, ແລະວັດສະດຸຂອງ workpiece ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການຕັດທີ່ແທ້ຈິງຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກໄດ້ຖືກກວດກາພາຍໃຕ້ສະພາບການຕັດປົກກະຕິ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ໃນລະຫວ່າງການກວດກາ, ຊິ້ນວຽກທີ່ຖືກປຸງແຕ່ງຄວນຈະຖືກວັດແທກຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ແລະອຸປະກອນການວັດແທກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງເຊັ່ນເຄື່ອງວັດແທກປະສານງານແລະເຄື່ອງວັດແທກ profile ຄວນຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປະເມີນຕົວຊີ້ວັດຕ່າງໆຂອງຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການຕັດ.

V. ສະຫຼຸບ

ການກວດກາຄວາມແມ່ນຍໍາທາງເລຂາຄະນິດ, ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຕໍາແຫນ່ງ, ແລະຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການຕັດໃນເວລາທີ່ສົ່ງສູນເຄື່ອງຈັກ CNC ເປັນການເຊື່ອມໂຍງທີ່ສໍາຄັນເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນນະພາບແລະການປະຕິບັດຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ. ຄວາມແມ່ນຍໍາທາງເລຂາຄະນິດສະຫນອງການຮັບປະກັນຄວາມແມ່ນຍໍາພື້ນຖານຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ, ຄວາມແມ່ນຍໍາການຈັດຕໍາແຫນ່ງກໍານົດຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກໃນການຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວ, ແລະຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການຕັດແມ່ນການກວດສອບຄວາມສາມາດໃນການປຸງແຕ່ງໂດຍລວມຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ. ໃນລະຫວ່າງການຍອມຮັບຕົວຈິງ, ມັນຈໍາເປັນຕ້ອງປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານທີ່ກ່ຽວຂ້ອງຢ່າງເຂັ້ມງວດ, ນໍາໃຊ້ເຄື່ອງມືແລະວິທີການກວດກາທີ່ເຫມາະສົມ, ແລະວັດແທກແລະປະເມີນຕົວຊີ້ວັດຄວາມແມ່ນຍໍາຕ່າງໆຢ່າງກວ້າງຂວາງແລະລະອຽດ. ພຽງແຕ່ໃນເວລາທີ່ທັງສາມຄວາມຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍໍາແມ່ນສາມາດສູນເຄື່ອງຈັກ CNC ເຂົ້າໄປໃນການຜະລິດແລະການນໍາໃຊ້ຢ່າງເປັນທາງການ, ສະຫນອງການບໍລິການປຸງແຕ່ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາແລະປະສິດທິພາບສູງສໍາລັບອຸດສາຫະກໍາການຜະລິດແລະສົ່ງເສີມການພັດທະນາການຜະລິດອຸດສາຫະກໍາໄປສູ່ຄຸນນະພາບທີ່ສູງຂຶ້ນແລະຄວາມແມ່ນຍໍາຫຼາຍກວ່າເກົ່າ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ການກວດສອບຄືນໃຫມ່ຢ່າງເປັນປົກກະຕິແລະກໍານົດຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງສູນເຄື່ອງຈັກຍັງເປັນມາດຕະການທີ່ສໍາຄັນເພື່ອຮັບປະກັນການດໍາເນີນງານທີ່ຫມັ້ນຄົງໃນໄລຍະຍາວແລະຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຂອງຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງຈັກ.